Сани

Конные сани (рис. 13.9) так же, как и телеги, в настоя­щее время изготовляют на заводах. Кузнецам приходится только ремонтировать металлические детали, предназна­ченные для соединения деревянных деталей саней и саней с оглоблями.

Подрезы предназначены для улучшения скольжения саней по снегу, предохранения саней от раскатывания в стороны при движении и предохранения полозьев от быстрого изнашивания. Подрезы изнашиваются быстрее других деталей и, как правило, не ремонтируются, а заменяются. 

Подрез изготовляют из полосовой стали сечением 30 х х50 мм. Длина заготовки зависит от длины полозьев, которую можно измерить рулеткой или шнуром. У отруб­ленной заготовки один конец нагревают до температуры 850 ... 900 °С (оранжевый цвет каления) и в нем проби­вают отверстие для торцового винта на расстоянии, рав­ном половине высоты полоза, а затем этот конец отги­бают на 90° так, чтобы отогнутая часть была равна высоте полоза. Заготовку нагревают в местах, где будут проби­вать отверстия под болты 3 для крепления подреза к по­лозу. После этого передний конец подогревают и гнут по дуге с радиусом; -несколько меньшим радиуса изгиба полоза. Подрез накладывают на полоз, первым закручи­вают торцовой винт, а затем прожигают или сверлят отвер­стия в полозе под болты, начиная от заднего конца полоза к переднему, и подрез прикрепляют к полозу. Торцовой винт должен быть длиной не менее 120 мм. Болт на перед­ней изогнутой части подреза имеет диаметр больше, чем остальные болты, так как он испытывает наибольшую нагрузку.

Другие детали саней из стали просты, их можно изго­товлять по старым образцам.

Ремонт телег и саней

В настоящее время колхозы и совхозы в большинстве случаев телеги получают готовыми с заводов. Поэтому в кузницах приходится только восстанавливать сломав­шиеся и изношенные металлические детали передних и задних опор. Передняя опора сложнее задней, так как она -имеет механизм поворота. Конструкция опоры одно­конной телеги показана на рис. 13.1. В задней опоре нет каких-либо деталей, значительно отличающихся или слож­нее деталей передней опоры.

В передней .опоре базовой является сборочная еди­ница — ось с поворотным кругом (рис. 13.1), а в задней опоре ось является деталью.

Ось с поворотным кругом (рис. 13.2) можно ремонтиро­вать и восстанавливать. При поломке ее сваривают кузнеч­ной сваркой. При этом концы, получившиеся в результате излома, нагревают и высаживают способами, показанными на рис. 7.6, г или д, и подготавливают для кузнечной сварки вразруб (см. рис. 7.18, б). Затем эти концы нагре­вают до сварочной температуры и сваривают. После этого место сварки тщательно проковывают до получения преж­ней длины и сечения оси, а затем ось выправляют, отделы­вают и проверяют на прямолинейность.

Все детали оси с поворотным кругом (см. рис. 13.2) сварены электросваркой (сварка на рисунке не показана). При образовании трещин или погнутостей в нижнем пово­ротном круге, планке и стойках их выправляют и завари­вают непосредственно электросваркой или с применением накладок. При этом на круг и планку накладки можно наваривать только с нижней части. Верхняя плоскость нижнего круга всегда должна быть ровной и гладкой, так как по ней скользит верхний круг 7 (см. рис. 13.1). 

К верхнему кругу так же, как к нижнему, приварена планка 6 с отверстием для шкворня и четыре стойки 5 (см. рис. 13.1), свободные концы которых прибиты гвоз­дями к деревянному брусу. Ремонт верхнего круга и стоек выполняется так же, как для аналогичных деталей, соеди­ненных с нижним кругом. У нижнего круга нижняя плос­кость всегда должна быть ровной и гладкой, так как она скользит по верхней плоскости нижнего круга. При необ­ходимости замены деталей оси с поворотным кругом их изготовляют по вышедшим из строя образцам.

Колеса телег (рис. 13.3). Передние и задние колеса кон­ных телег по конструкции одинаковы и отличаются только диаметрами, соответственно, а детали отличаются разме­рами. Детали колес могут отличаться от показанных на рис. 13.3, например, обод 2 можно изготовлять гнутым из целого куска дерева, втулку 6 иногда делают из стали или чугуна на всю длину ступицы 5, шины выполняют с ушками или вместо них делают скобы 8 и крепят их болтами 10 и гайками 7. Однако для передних и задних колес конструкция остается одинаковой.

Шины изнашиваются быстрее других деталей колес и чаще заменяются новыми, а иногда, еще не изношенные, но имеющие зазор в соединении с ободом, восстанавлива­ются.

Для изготовления шин используют полосовую сталь марок Ст1 или Ст2, сечением 50х4 мм. При перетяжке старого колеса и изготовлении новой шины длину заго­товки на шину (длину окружности) определяют одним из следующих способов: первый — по формуле (12.1); вто­рой — выровненную полосу кладут на пол, ставят колесо на конец полосы, делают отметку мелом на ободе колеса там, где оно касается конца полосы, прокатывают колесо по полосе до тех пор, пока отметка на ободе колеса не коснется полосы, в этом месте делают отметку на колесе, от конца до этой отметки и будет длина окружности обода или длина заготовки на шину; третий — бечевкой или лентой рулетки измеряют длину обода колеса, однако при этом способе получают менее точные результаты. Независимо от способа определения длины окружности к полученному результату необходимо добавить 40 ,.. 45 мм для получения окончательной длины заготовки на шину, что учитывает расход металла на образование свар­ного шва при соединении концов шины кузнечной свар­кой внахлестку и потери металла на угар и обсечки,,

Шину изготовляют в следующей последовательности. Концы заготовки поочередно нагревают до ковочной тем­пературы (см. табл. 5.1) на длину 100 ... 120 мм, слегка высаживают их способами, показанными на рис. 7.6, г, д, и подготавливают для кузнечной сварки, как показано на рис. 13.4. На концах пробивают отверстия / (рис. 13.4) с таким расчетом, чтобы после сварки и отделки шина получилась с размером диаметра, пригодным для надева­ния ее на обод колеса.-Это очень ответственный момент так как размер диаметра шины должен быть достаточно точным, чтобы ее можно было надеть на обод колеса с небольшим натягом. Особенно надо опасаться изготовле­ния шины с диаметром больше требуемого, так как умень­шить диаметр шины труднее, чем увеличить его. После пробивки отверстий /, еще до сварки, шину нагревают в местах, где пробивают три-четыре отверстия 2 для креп­ления шины к ободу колеса. Расстояния между этими отверстиями можно определять по формуле / = 3,14 D/n, где D — диаметр колеса, п — число отверстий. Это позволяет, при насаживании шины на обод, разместить отвер­стия так, чтобы они не попали против стыков обода и спиц колеса. Пробитые отверстия разделывают со сто­роны будущей наружной поверхности шины для разме­щения потайных головок болтов. При пробивании отвер­стий полоса несколько расширяется. Поэтому в каждое отверстие вставляют оправку диаметром на 0,5 ... 1 мм больше диаметра болта и молотком выправляют заготовку на шину до исходных размеров в сечении (см. рис. 7.9, г).

Изгибать заготовку на шину можно и так. Один конец заготовки закрепляют на ободе колеса скобой при помощи клина или забивая гвоздь в отверстие / на конце заго­товки. Потом по заготовке, уложенной на пол, колесо катят до соприкосновения концов ее. При этом еще раз проверяют, правильно ли пробиты отверстия 1 в концах заготовки. После -этого закрепленный конец заготовки отсоединяют от обода, концы сводят так, чтобы отверстия совместились. В отверстия вставляют закладку и раскле­пывают ее. Затем это место нагревают до сварочной тем­пературы и соединяют кузнечной сваркой, отделывают до сечения полосы и получают готовую шину.

Ушки / (см. рис. 13.3) получают непосредственно из заготовки на шину. В этом случае вместо отверстий 2 neft-болты (см. рис. 13.4), по обе стороны заготовки оття­гивают пару ушков 3, которые выступают за край заго­товки на 10 ... 15 мм на длине 40 ... 50 мм. После надева­ния шины на обод ушки / отгибают, как показано на рис. 13.3, что предохраняет шину от спадания с обода колеса. Этот способ применяют в случаях, когда для крепления обода не используют болты, гайки и скобы.

Если при примерке шина окажется по диаметру1яеньше требующегося, то ее нагревают и протягивают в несколь­ких местах. Если же диаметр шины окажется несколько больше требуемого, то шину нагревают и на наковальне ударами молотка по ребру утолщают. При этом ширина и внутренний диаметр шины несколько уменьшаются. Однако это очень трудоемкий способ. Кроме этого, при­менение его ограничено возможностью уменьшения ши­рины шины. Быстрее диаметр шины можно уменьшить применяя специальный нижник 2, вставляемый в отвер­стие наковальни 4, и струбцин 3 (рис. 13.5) следующим образом. Шину / выгибают внутрь, как показано на рис. 13.5, нагревают это место до ковочной температуры, закрепляют шину струбцинами на нижнике и молотком или кувалдой осаживают выгнутую часть шины. Таким способом удается укоротить длину окружности шины до 15 мм за один прием. Если же окажется, что шина слишком велика, то ее разрубают и сваривают заново.

Ошиновку колес выполняют на специальных ошиновочных устройствах (рис. 13.6) с применением рыча­гов, имеющих крюки, шарнирно закрепленные на них. Такие устройства делают из дерева и металла (рис. 13.6, а), иногда с применением бетона или камня (рис. 13.6, б). Первое из них в плане квадратное, второе может быть квадратным и круглым. Для построения их требуются деревянные брусья 4, металл на стержень I, кольцо 2, скобы 3, бетон или камень 10 и др., а для изготовления рычага с крюком, кроме кузнечных операций, требуются операции механической обработки. Более простое при­способление показано на рис. 13.7, с помощью которого можно насаживать шину на обод колеса. Оно состоит из рамы 3, выполненной из шести деревянных брусьев с размерами в сечении не менее 180 х 180 мм и соединенных в шестиугольник, стержня 6, скобы 5, двух-трех крюков 2 и деревянных или металлических рычагов.

При наличии такого приспособления ошиновку колес выполняют в следующей последовательности. На раму кладут колесо 4 и скрепляют его с помощью стержня с од­ним из брусьев рамы (рис. 13.7). На закрепленное колесо накладывают шину 7, проверяют округлость и соответствие диаметров обода колеса и тины. Шина считается годной, если при наложении ее на колесо она не надевается на одну четверь ширины обода. При необходимости шину допол­нительно правят и удлиняют или укорачивают.

Окончательно подогнанную шину нагревают до темпе­ратуры 100 ... 150 °С и накладывают на половину обода. Затем в двух-трех местах устанавливают крюки, в них вставляют рычаги, растягивают шину и ударами молотка по шине насаживают шину на обод колеса. При оконча­тельной насадке шины на обод колеса ее быстро окунают в баке с водой или смачивают мокрой ветошью и ударами молотка пригибают к ободу в местах наличия зазоров между ободом и шиной. После этого выдергивают скобу, снимают колесо с рамы, через отверстия в шине нагретым прутком прожигают отверстия в ободе. В отверстия встав­ляют болты 9, на них надевают скобы 8 и прикручивают их гайками 7 (см. рис. 13.3). Отверстия для фиксации шин на ободе также можно получать механическим путем. Если шина на ободе фиксируется с помощью ушек, то после насадки шины на ободушки отгибают. 

Посадка шины на обод колеса считается правильной, если при постукивании по шине молотком получается звонкий без дребезжания звук. Если есть дребезжание, то колесо лучше перешиновать.

Перетяжку старого колеса выполняют в следующей последовательности. Если шина ослабла, то ее снимают с колеса и каждый конец деревянного обода укорачивают на 10 ... 15 мм. Это делается для того, чтобы можно было натянуть обод на сработавшиеся спицы. После этого обод сколачивают так, чтобы его концы со­шлись вплотную, и скрепляют гвоздями или неболь­шими скобами, определяют длину окружности шины и уко­рачивают шину указанными выше способами, а затем ошиновывают колесо так же, как новое.

Втулку 6 (см. рис. 13.3) изготовляют из сталей обык­новенного качества, например Ст2 или СтЗ. В качестве заготовки на втулку применяют полосу 10х50 мм, а длину определяют так же, как для шины.

При изготовлении у заготовки поочередно нагревают концы и оформляют, как показано на рис. 13.8, а, и пригибают их к основному телу (рис. 13.8, б). На роге наковальни заготовку гнут во втулку (рис. 13.8, в) и отгибают зацепы (рис. 13.8, г).

Внутрь ступицы колеса забивают две втулки, т. е. с обоих торцов ступицы. Перед забивкой втулки на торце деревянной ступицы долотом делают углубления по форме зацепов, чтобы придать им направление при входе в ступицу. Затем втулку ставят на торец ступицы, круг­лую часть заводят внутрь ступицы и легкими ударами кувалды и молотка забивают втулку в отверстие ступицы, а затем зацепы в тело ступицы. Колесо переворачивают и также забивают втулку с другого торца ступицы. Втулки следует забивать только при надетых на ступицу об­ручах.

В настоящее время втулки делают стальными или чугунными, сквозными по всей длине ступицы. Описан­ный способ изготовления втулки (см. рис. 13.8) может быть использован при отсутствии сквозной втулки.

Обручи 4 (см. рис. 13.3) предназначены для скрепле­ния ступицы колеса и представляют собой обыкновенные кольца. На ступицы колеса насаживают четыре обруча по два с обоих торцов ее; один большего диаметра, дру­гой — меньшего. Обруч можно изготовить двумя спо­собами.

Первый способ. Из полосы требуемого сечения опре­деляют длину заготовки так же, как для шины с учетом припуска на кузнечную сварку. Затем концы заготовки поочередно подготавливают к кузнечной сварке внахлест и гнут ее на роге наковальни в кольцо. Место соединения нагревают до сварочнойтемпературы, заготовку сваривают в кольцо, раскатывают информируют обруч на роге нако­вальни, как показано на рис. 7.4, а. Внутренний диаметр обруча должен быть немного меньше соответствующего наружного диаметра ступицы колеса, для того чтобы после набивки и охлаждения он стянул ступицу. В обруче пробивают три-четыре отверстия для гвоздей на равном расстоянии друг от друга. Затем обруч выравнивают так, чтобы ребро обруча прилегало к наличнику наковальни по всей окружности. Готовый обруч слегка нагревают, насаживают на ступицу так, чтобы выравненное ребро оказалось вместе с торцом ступицы. Через отверстия в обруче забивают гвозди в стенку ступицы. Длина гвоздей должна быть несколько меньше толщины этой стенки.

Второй способ. Обруч делают из заготовки круглого сечения. Размеры заготовки определяют по формулам из табл. 6.3. Заготовку пробивают и разгоняют до тре­буемых размеров обруча, как показано на рис. 7.4, а. В обруче пробивают отверстия для гвоздей. Готовый обруч надевают на ступицу и закрепляют на ней так же, как в первом случае.

Другие детали из металла имеют простую конфигура­цию, что видно из рис. 13.1 и 13.2, и при изготовлении их не требуется каких-либо специальных приемов и опера­ций. Для получения их кузнецу достаточно уметь приме­нять основные кузнечные операции.

Сварка и наплавка деталей

Износившиеся или выкрошившиеся рабочие части дета­лей можно восстанавливать кузнечной или электродуговой сваркой и наплавкой на них металла или твердого сплава.

Кузнечной сваркой, например, восстанавливают сильно износившееся и негодное для ремонта разгонкой лезвие лемеха плуга. Порядок выполнения операций следующий. Лемех нагревают так же, как для разгонки, изношенную часть лезвия отрубают и выравнивают кромку, а затем ее немного осаживают и скашивают для кузнечной сварки внахлест.

Из старого лемеха или рессорного листа отковывают полосу толщиной 4 ... 5, шириной 30 мм и длиной 600 мм. Для подготовки к сварке полосу нагревают в горне и ска­шивают у нее кромку. После этого подготовленную кромку лемеха и полосу нагревают в горне до температуры 1200 °С (светло-желтый цвет каления). Полосу и лемех нагревают не сразу, а несколько раз, начиная от середины. Поэтому при нагреве весь жар пламени должен быть направлен на свариваемые части лемеха и полосы. Всю остальную поверхность закрывают углем, чтобы она не окислялась. При нагреве под сварку лемех и полосу не следует глубоко закладывать в горн, чтобы они не находились слишком близко от воздушного сопла и не подвергались окислению и обезуглероживанию. При достижении ковочной темпе­ратуры их вынимают из горна, посыпают флюсом, счи­щают окалину и накладывают друг на друга подготовлен­ными к сварке местами. Затем частыми ударами кувалды или верхнего бойка молота соединяют полосу с лемехом. Сначала удары должны быть не сильными, а затем все сильнее и чаще. Для лучшей проковки свариваемого участка места ударов должны перекрывать друг друга, чтобы не оставалось непроварениых мест. Приварку, полосы начинают со средней части лемеха и ведут ее отдельными участками к его концам по длине. После сварки средней части в горне поочередно нагревают сосед­ние участки и соединяют их кузнечной сваркой вправо и влево от середины. Затем окончательно отделывают сварочный шов и получают лемех с восстановленными размерами (рис. 12.14, а). Размеры проверяют шаблоном,затачивают лезвие, в закаливают и проверяют твердость лезвия так же, как при ремонте лемеха с способом разгонки. 

Ручная электродуговая сварка, сведения о которой имеются в работах [6, i7, 181, широко применяется при ремонте деталей в сочетании с кузнечными операциями. Например, лемехи плугов с помощью электросварки ремонтируют следующим образом.

Если у лемеха плуга трудно восстановить изношенное лезвие' кузнечной сваркой или при отсутствии твердого сплава для восстановления его наплавкой, то лезвие при­варивают электросваркой. Для этого обрубают изношен­ную часть лезвия и кузнечным способом изготовляют по­лосы для лезвия сечением 4х30 мм для трапециевидного лемеха или 5 хЗО мм для долотообразного лемеха соответ­ствующей длины. Полосу приваривают к лемеху, после чего зачищают сварные швы с лицевой и тыльной сторон и проверяют размеры. Затем закаливают и определяют твердость лезвия так же, как при ремонте лемеха способом

разгонки.

В некоторых случаях на сухих и сильно абразивных почвах к изношенным лемехам приваривают зубья. Зубья изготовляют кузнечным способом из выбракован­ных автомобильных рессор и электросваркой привари­вают к лицевой стороне три-четыре зуба на одинаковом расстоянии друг от друга. В некоторых случаях первый зуб приваривают с тыльной стороны, а два других — с лицевой. Размеры и размещение приваренных зубьев на лемехе показаны на рис. 12.14, б. Лемех с приваренными зубьями подвергают закалке и отпуску. Проверяются размеры и твердость так же, как при ремонте лемеха раз­гонкой.

Опыт применения лемехов с зубьями показывает, что они работают в 7 ... 10 раз дольше обыкновенных завод­ских лемехов.

Если кромки лезвия у лемеха выкрошились частями больше чем на 10 мм от края, то их нельзя заточить. Тогда) вместо выкрошившихся частей вставляют и приваривакл-вставки. Сначала лемех готовят к приварке вставок. На] наждачном станке по выкрошившемуся периметру сни­мают фаску размером 3 х45° с обеих сторон. Затем кузнеч­ным способом изготовляют вставки из выбракованного лемеха по форме, соответствующей формам выкрошив­шихся мест. С обеих сторон по форме линии стыка на вставках снимают фаски 3 х45°. Вставки и лемех укладывают так, чтобы их плоскости совпадали, и сваривают их электродуговой сваркой встык с обеих сторон. После сварки швы зачищают на наждачном станке с лицевой и с тыльной сторон лемеха заподлицо с его поверхностями. Затем проверяют размеры, затачивают лезвия, подвер­гают термообработке, проверяют твердость лезвия так же, как при ремонте лемеха способом разгонки.

Наплавка является одной из разновидностей электро­дуговой сварки, выполняемой путем нанесения на деталь слоя электродного металла в расплавленном состоянии, который сплавляется в единый монолит с металлом детали, образуя металлическое покрытие на этой детали. Сведения о способах наплавки и областях применения их имеются в литературе [19, 22]. При восстановлении размеров и упрочнении деталей машин на не машиностроительных предприятиях в основном применяют ручную дуговую наплавку электродами с покрытием.

Раздача и напрессовка деталей

Раздачей восстанавливают рабочее состояние деталей, имеющих вид полых цилиндров-втулок, пальцев и т. п. При этом увеличивают изношенный наружный диаметр за счет увеличения раздачей внутреннего диаметра.

Например, изношенные поршневые пальцы ремонти­руют в специальном приспособлении (рис. 12.12, а), состоящем из основания /, матрицы 2 и пуансона 4. На нижний боек молота устанавливают основание с мат­рицей, в матрицу вставляют предварительно отожженный поршневой палец 3, во внутреннее отверстие пальца вво­дят заходную коническую часть пуансона и вследствие ударов верхним бойком пуансон проходит через внутрен­нее отверстие пальца, палец раздается, т. е. увеличивается его наружный диаметр.

При выборе диаметра рабочей части пуансона следует учитывать, что после выполнения операции вследствие упругих деформаций наружный диаметр пальца умень­шится. После раздачи пальцы подвергают закалке, от­пуску, шлифовке и другим операциям, требующимся для восстановления размеров наружной рабочей поверх­ности.

При ослаблении посадки между пластинами 6 и полым валиком 7, увеличении зазора между роликом 8 и полым валиком 7 у тяговых пластинчатых цепей отверстие в по­лом валике раздают (рие. 12.12, б) оправкой 5.

Напрессовкой восстанавливают износившиеся наруж­ные поверхности деталей. Их обтачивают до исчезновения следов износа, а вместо износившегося и снятого при обточке слоя металла изготовляют охватывающие детали в виде колец. Эти кольца в горячем состоянии насаживают на подготовленные охватываемые поверхности изношен­ных деталей. При остывании кольца охлаждаются и зажи­мают охватываемую поверхность восстанавливаемой де­тали, чтобы гарантировать прочность соединения, кольца приваривают к восстанавливаемым деталям. После этого выполняют необходимые доводочные операции, позволяю­щиеПолучить требующиеся по чертежу размеры и проч­ность детали.

Например, изношенные поверхности беговых дорожек поддерживающих роликов 2 трактора, восстановленные путем напрессовки колец /, показаны на рис. 12.13. Из полосовой стали требуемых размеров изготовляют кольцо (длина заготовки рассчитывается по формуле из табл. 6.3, без длины), концы которого кузнечной сваркой соеди­няют внахлест (см. рис. 7.18, а) или вращеп (см. рис. 7.18, г) и раскатывают кольцо на роге наковальни (см. рис. 7.4, о). Внутренний диаметр кольца раскатывают так, чтобы он был немного меньше наружного диаметра ролика, подготовленного для насадки кольца. Это делается для обеспечения натяга после горячей напрессовки кольца на ролик. Затем кольцо / на­гревают до температуры 750 ...  800 °С   (светло-вишневый цвет каления), напрессовывают на ро­лик 2 в горячем состоянии до упора в реборду и охла­ждают в воде. После этого кольцо  приваривают к ролику электросваркой с обеих сторон по всей окру» ности. Если требуется, обрабатывают наружную поверд ность до нужных размеров.

Ремонт деталей разгонкой, осадкой, высадкой и гибкой

Разгонкой ремонтируют такие детали, у которых имеется запас металла, позволяющий несколько умень­шить общее сечение детали с целью восстановления формы и размеров изношенной рабочей части детали. Ремонт деталей способом разгонки обычно состоит из следующих этапов: нагрева детали или части ее до ковочной темпе­ратуры, разгонки, заточки, проверки размеров, закалки, отпуска, проверки твердости и др.

К деталям, ремонтируемым разгонкой, в основном относятся такие детали, которые подвержены образив-ному износу, например, лемехи плугов, зубья лап куль­тиваторов, зубья борон, подкапывающие лапы свекло­уборочных комбайнов и др.

На рис. 12.7 показан лемех, у которого износившаяся часть лезвия заштрихована в клетку. Ремонт лемеха заключается в восстановлении первоначальной формы и размеров лезвия и носика разгонкой за счет запаса ме­талла, так называемого «магазина», в нерабочей части лемеха.

Нагрев лезвия и носка лемеха выполняют по частям в несколько приемов, так как длина лемеха большая и кузнец не успевает закончить операцию за один нагрев. Нагревать и поправлять лезвие лемеха начинают от носка к пятке. Для этого лемех кладут в горн плашмя, чтобы не сгорело лезвие, и медленно нагревают участок, предна­значенный для разгонки, на ширине 70 ... 80 мм от края лезвия и по длине около 100 мм до температуры 500 ... 600 °С (начало свечения), а затем быстрее до температуры 900 ... 1200 °С (светло-жел­тый цвет каления). Медленный начальный нагрев предотвращает появление трещин в лезвии лемеха,  Участки лемеха, соседствутощие с нагреваемым, Лемех засыпают свежим углем, чтобы уменьшить потери тепло и выгорание углерода с поверхностного слоя металла

Требуется неотлучно за равномерностью нагрева лез­вия и «магазина» лемеха, чтобы не допустить перегрева и пережога металла, что весьма вероятно из-за небольшой толщины лемеха.

Разгонку лемеха выполняют следующим обра­зом. Нагретый лемех кладут на наковальню или нижний боек молота рабочей поверхностью вниз («магазином» вверх). Затем по тыльной стороне лемеха наносят сильные и частые удары кувалдой и молотком, если ковка ведется вручную, и металл перемещают в требуемом направле­нии. Разгонку нагретого участка следует немедленно прекращать при остывании его до температуры 800 °С (светло-вишневый цвет каления), иначе могут появиться трещины. Чтобы не допускать вредных для металла повторных нагревов, разгонку лезвия лемеха надо прово­дить как можно быстрее.

После разгонки одного участка лемеха нагревают сле­дующий и т. д. Форму и размеры отремонтированных участков и всего лемеха после ремонта проверяют спе­циальными шаблонами, изготовленными из тонкой ли­стовой стали.

На молоте без приспособления лемех можно отремон­тировать за два нагрева, а со специальным бойком — за один.

Разгонка лемеха как вручную, так и на молоте тре­бует высокой квалификации от кузнеца и является тру­доемкой операцией.

Как показывает практика, лемех можно ремонтиро­вать 3—4 раза, после этого, как правило, он выбрако­вывается.

Затачивают лезвия всегда с рабочей стороны. Неосты-вшяй лемех зажимают в тисках и затачивают напиль­ником, а остывший — на наждачном станке. Заточку ведут от носка к пятке. Толщина кромки лезвия должна быть 0,5... 1 мм, так как более тонкое лезвие может выкрошиться во время пахоты при соприкосновений с корнями и камнями. Ширина фаски, получающаяся при заточке лезвия, должна быть 5 ... 7 мм. 

Закалка лемеха состоит в нагреве его по всей длине лезвия и на ширины от края лезвия до температуры 780...820°С (светло-вишневый цвет каления). Для рав­номерного нагрева лемеха по длине применяют насадку, которую вставляют в отверстие фурмы горна. Насадка представляет собой трубу, равную по длине лемеху, заглушенную с торцов и с вваренным патрубком для соединения с трубой, подводящей воздух. В насадке, по всей длине, сверлят отверстия (рис. 12.8, а) или фрезе­руют узкий паз (рис. 12.8, б). Благодаря насадке в горне получают пламя, позволяющее равномерно нагревать лемех одновременно по всей длине лезвия.

Охлаждают лемех в воде, нагретой до температуры 30...40°С, или в соленой воде при комнатной темпе­ратуре. Обычно на ведро воды засыпают 1 ... 2 кг пова­ренной соли. При охлаждении лемеха в соленой воде образуется меньше пузырьков, что увеличивает равно­мерность закалки лезвия. Объем соленой воды должен быть таким, чтобы температура ее не поднималась выше 40 °С, иначе скорость охлаждения резко уменьшается и лезвие будет иметь малую твердость.

В охлаждаемую жидкость лемех погружают спинкой, а не лезвием и не плашмя. При погружении лемеха лез­вием вниз в нем образуются трещины, а при погружении плашмя он коробится. При погружении лемеха в охла­ждающую жидкость кузнец удерживает его двумя кле­щами, а уже погруженный энергично перемещает в ванне, чтобы на поверхности лемеха не образовались пузырьки пара или воздуха, снижающие равномерность закалки. В жидкости лемех выдерживают до тех пор, пока она не перестанет бурлить вокруг лемеха (примерно 4 ... 6 с).

- После закалки лемех кладут на наковальню и прове­ряют, нет ли коробления. При наличии его лемех осто­рожно правят легкими ударами молотка немного выше лезвия. После этого лемех следует прислонить к какому-нибудь барьеру спинкой вниз и медленно охлаждать на воздухе.

Закаленное лезвие имеет большую хрупкость. Чтобь уменьшить ее, лезвие подвергают отпуску, т. е. нагреваю в горне до температуры 300 ... 350 °С (серый цвет побежалости), и охлаждают на воздухе. Следует помнить, что для определения цвета побежалости перед нагревом надо зачистить участок нагреваемой поверхности лемеха наждачной бумагой.

Твердость лемеха должна быть не менее НВ 440 ... 653 на участке 25 ... 45 мм по ширине от кромки лезвия и по всей длине его. Твердость проверяют напильником, который должен скользить по лезвию, не оставляя на нем заметных для глаза следов.

Технология разгонки других деталей аналогична. Условиями, при которых возможно применение способа разгонки, являются износ и наличие запаса металла.

Осадку применяют при ремонте деталей, которые в процессе работы удлинились или износились и для нормальной работы требуется увеличить размеры в их сечении. Осадкой восстанавливают детали в виде цилин­дров и втулок, имеющих запас металла по длине.

Пример осадки гладкой втулки показан на рис. 12.9, а. Втулку нагревают до ковочной температуры. Ее уста­навливают в матрицу 2, в нее вставляют палец 3 и сверху накладывают обжимку 4. Ударами кувалды, или верхним бойком молота, по обжимке втулку осаживают. При этом она укорачивается по длине, за счет чего внутренний диа­метр уменьшается, а наружный увеличивается. Такое изменение размеров оказывается возможным при наличии зазоров в сопряжениях между стенками втулки с пальцем и матрицей. Зазоры рекомендуется принимать на 0,1 ... 0,2 мм больше изношенного слоя, а после осадки втулки размеры ее доводить до требуемых механической обра­боткой. При остывании втулки матрица с нее снимается свободно, а палец может зажать. Тогда его выбивают, как показано на рис. 12.9, б. Аналогично можно осажи­вать втулки, имеющие фланец (рис. 12.9, в).

Приспособление для осадки втулки, имеющей канавку с наружной стороны, показано на рис. 12.9, г. В этом случае в приспособлении дополнительно применяют обжимку-верхник 5, обжимку-нижник 7 и разъемный вкладыш о. Разъемный вкладыш предохраняет от осадки наиболее тонкую часть стенки, а обжимками осаживают части сте­нок втулки, находящиеся по обе стороны от канавки. За­зоры для изменения размеров втулки оставляют между пальцем и внутренней поверхностью втулки, между матри­цей и вкладышем.

Высадкой восстанавливают изношенные цапфы (шейки) валов и осей, предназначенные для посадки подшипников и других деталей, если эти цапфы имеют несколько боль­шую длину, чем насаживаемая на них деталь, или имеется возможность после высадки протянуть среднюю часть вала и оси. Цапфу вала нагревают до температуры 850 ... 900 °С (красный цвет каления). Затем смачивают в воде нагретый торец вала и этим охлажденным торцом уда­ряют о наковальню. При этом нагретый конец несколько уменьшается по длине и увеличивается его диаметр на 0,2 ... 0,3 мм, что позволяет восстановить размер для посадки подшипника последующим шлифованием до необ­ходимого размера. Если при высадке образуется выпуклость и вал значительно укоротится, то высаженную часть вала обкатывают полукруглой обжимкой, а перво­начальную длину его восстанавливают протягиванием нагретой середины нерабочей части вала или оси. 

Гибкой получают новые детали, которыми заменяют изношенные- части какой-либо детали или сломавшуюся деталь. Например, замена износившихся ободов катков гусеничных тракторов бандажами, полученными гибкой. замена одного из сломавшихся листов рессоры и т. п.

Приспособление для гибки бандажей показано на рис. 12. Ю. Оно включает в себя: раму/из швеллеров, кронштейн 2 с прижимным винтом 3, копир 5, ось 6, рычаг 7 с роликом 8 и стойки 9.

Длину заготовки на круглый бандаж для катка опре­деляют по формуле

/=3,14(d + 0,5s),              (12.1)

где d — диаметр обточенного катка (или другой детали);

s _ толщина заготовки на бандаж (обод).

Если круг будет не полным, то длину заготовки опре­деляют по формуле из табл. 6.3.

Нагретую заготовку 4 устанавливают между роликом о (во время установки ролик находится вблизи прижимного винта) и копиром 5 на ег» выступ и прижимают винтом 3. Затем рычагом вращают ролик вокруг оси и прижимают им заготовку к копиру и таким образом получают бандаж в виде круглого кольца. Концы бандажа сваривают куз­нечной или электродуговой сваркой, подгоняют к катку, нагревают до температуры 300 ... 400 °С, напрессовывают на каток и приваривают к нему с торцов.

Листы рессоры с трещинами или поломанные заменяют новыми, изготовленными из соответствующей рессорной стали. Для этого берут полосовую или листовую сталь соответствующей марки (см. табл. 2.3), нагревают и отру­бают от нее заготовку по размерам рессорного листа. Отрубленную заготовку нагревают в горне до темпера­туры 780 ... 820 °С (светло-вишневый цвет каления) и при помощи винтового приспособления изгибают лист по тре­буемому радиусу кривизны.

Приспособление (рис. 12.11) состоит из рамки 4, в резьбовое отверстие которой ввернут винт 5. Конец винта упирается в скобу 3, которая при вращении винта перемещается и прижимает лист из рессорной стали 2, изгибая его по шаблону. Шаблон состоит из упоров различной высоты (по требуемому профилю прогиба)/г закрепленных в основании рамки. После гибки лист рессоры закаливают и отпускают вместе с шаблоном. Режимы нагрева и охлаждения при закалке приведены в табл. 8.2 и 8.3. Закаленные и отпущенные листы рессоры тщательно зачищают и смазывают графитом, смешанным с маслом.

Способы ремонта деталей машин с применением кузнечных операций. Правка деталей

Наиболее распространенным способом восстановления деформированных деталей, не имеющих трещин и износа поверхностей до недопустимых пределов, является куз­нечная правка. Чаще других деформируются (изгибаются) детали машин, имеющие малые размеры по сечению и толщине и большие по длине и ширине. К таким дета­лям относятся валы, оси, рычаги, ободы, балки, швел­леры рам и т. п. Правку их выполняют в холодном или в горячем состояниях. Холодную правку применяют только для малоответственных деталей, так как после правки они со временем теряют свою первоначальную форму и снова изгибаются. Для снятия внутренних напря­жений, образовавшихся при холодной правке, ответ­ственные детали, если позволяют их размеры, подвергают среднему отпуску (см. рис. 8.2), т. е. нагревают до тем­пературы 400 °С, а затем медленно охлаждают на воздухе или в песке.

Правят детали и сборочные единицы на наковальнях или правильных плитах (см. рис. 7.12, е) кузнечными молотами и с помощью специальных приспособлений и стендов.

Способы холодной правки валов и осей показаны на рис. 12.1. Валы или оси укладывают в призмы выпук­лостью вверх и выправляют их с помощью ручного при-приспособления (рис. 12.1, а) или винтового пресса (рис. 12.1, б). Валы или оси из низкоуглеродистых и сред-неуглеродистых сталей выправляют двойной правкой. Для этого вал или ось укладывают в призмы выпуклой стороной вверх (рис. 12.1, в) и изгибают их в несколько раз больше первоначального прогиба Н. После снятия нагрузки прогиб вала в обрат­ную сторону будет приближенно равен первоначальному прогибу Н. Затем вал поворачивают на 180° (рис. 12.1, д) и гнут его до устранения прогиба (рис. 12.1, е).

Валы диаметром более 30 мм, изготовленные из высоко­углеродистых сталей, сначала нагревают в местах прогиба в горне или газовой горелкой до температуры 750 ... 800 °С (светло-вишневый цвет каления), а затем выправляют с помощью кувалды и обжимок с достаточно большой точностью.

Валы, изготовленные из труб, для предохранения от смятия перед правкой засыпают сухим песком, а в торцо­вые отверстия забивают деревянные пробки. Правку следует вести осторожно, чтобы не допустить раскрытия шва трубы. Небольшие местные деформированные места устраняют в холодном состоянии. Если же шов раскро­ется, то его заваривают газовой сваркой.

Скрученные валы в средней части нагревают до тем­пературы 830...900°С (красный цвет каления). Один конец вала зажимают в тисках, а другой поворзчивают в направлении, противоположном направлению скручи­вания (см. рис. 7.17). Если вал термически обработан,

то после правки с нагревом нагреваемые участки необходимо снова термически обработать. 

Погнутые закаленные валы или валы из среднеугле-родистой стали выправляют способом холодного наклепа. Для этого вал укладывают на наковальню выпуклостью вниз (рис. 12.2, а) и носком небольшого молотка наносят частые, но не сильные удары по валу, начиная от середины к концам его. Молоток должен быть с клинообразным задком (см. рис. 3.2, в) без забоин. В результате образо­вания наклепанного слоя вал выпрямляется (рис. 12.2, б). После такого выпрямления получают почти нулевое бие­ние и термическая обработка в этом случае не требуется.

Раскосы, поперечины, косынки и другие детали, легко снимаемые с рам и других частей машины, правят на нако­вальне или правильной плите (см. рис. 7.12, е) в холод­ном и горячем состояниях.

Небольшие детали с прямоугольным сечением можно выправлять так же, как валы и оси, или с помощью простейшего винтового приспособления, показанного на рис. 12.3, а.

Изогнутые крупные детали и сборочные единицы из проката в виде балок обычно выправляют с помощью домкратов и несложных винтовых приспособлений.

В приспособлении выправляют балки рам 3 усилием от домкрата 6. Домкрат устанавливают на брус, к которому прикреплены хомуты 2, между хому­тами на домкрат укладывают погнутую балку рамы 3, выше ее в отверстия хомутов вставляют пальцы 4 и между полками устанавливают шпильки 5 с гайками, которые предохраняют полки балки от дополнительной дефор­мации.

Приспособление, показанное на рис. 12.3, в, состоит из винтового механизма 7, коробки 8, сваренной из двух швеллеров, и хомутов 9. Место прогиба у швеллера 10 нагревают до температуры 800 °С (светло-вишневый цвет каления), с помощью хомутов приспособление устана­вливают на швеллер и винтовым механизмом швеллер выправляют.

Приспособление для правки отогнутых полок швел­лера показано на рис. 12.4. Оно состоит из стойки , зажимной накладки 4 и болта 3. Швеллер 2, нагретый до температуры 650 ... 750 °С (вишневый цвет каления) в ме­сте деформации, устанавливают на стойку и прижимают с помощью зажимной накладки и болта, а затем ударами кувалды выправляют деформированное место швеллера.

Скрученный швеллер 3 рамы (рис. 12.5) можно пра­вить на правильной плите / со шпильками 2 с помощью приспособления, состоящего из скобы 6 и изогнутого рычага 4, на который, для создания большого усилия,

насаживают трубу 5.

Такие приспособления можно использовать для правки швеллеров и других прокатных профилей, не отделяя их от рамы или других частей машины.

Технологию правки фасонных деталей можно показать на примере правки металлического обода колеса сельскохозяйственной машины. Сечения таких колес бывают са­мых разнообразных форм: плоской прямоугольной, низкокорытной, кругложелобчатой, плоскожелобчатой и др.

Деформированный обод колеса правят в кузнице. Если обод очень деформирован и не поддается правке в холод­ном состоянии, то его предварительно надо нагреть до температуры 800 ... 850 °С в горне или с помощью газовой горелки. Обод с плоским прямоугольным сечением пра­вят на наковальне гладилкой и кувалдой. Обод со слож­ным профилем правят в специальном приспособлении (рис. 12.6), состоящем из плиты /, откидной скобы 4, оси £ и сменных обжимок 2 с рабочей поверхностью, вы­полненной по форме обода. Нагретый деформированный обод 5 устанавливают между обжимками и ударами ку­валды 3 по откидной скобе выполняют правку обода, поворачивая его по мере необходимости.  Поворот осуществляется свободно благодаря откидной скобе. 

Погнутые спицы колеса выправляют на подставке ударами   молотка   или кувалды. При значитель­ном изгибе спиц их на­гревают в кузнечном гррне или газовой горелкой до температуры 750 ... 800 °С (светло-зишневый цвет ка­ления) и правят на нако­вальне. 

Выправленные детали из профилей и фасонные детали после правки можно укрепить косынками, ребрами жёст­кости и накладками, иначе они будут снова деформиро­ваться при приложении усилия.

Ковка неправильных и больных копыт

Неправильные копыта. При неправильной постановке ног и неправильном ходе копыта лошади преобразовы­ваются, становятся неправильными по форме. Это должно бьпч» учтено щт подгон ке- подков с целью увеличения опоры для нагруженной части копыта.

При узкой постановке ног (см. рис. 11.4, в) с короткой и крутой наружной стенкой копыт наружная ветвь подковы должна выступать наружу больше обычного. Поэтому эту ветвь отковывают шире, а дорожку для гвоздей делают на своем месте по белой линии, т. е. размер т (см. рис. 11.7) от наружного края будет несколько больше. Внутренняя ветвь подковы дела­ется как для правильного копыта.

При широкой постановке ног будет низкая и крутая внутренняя стенка копыта, поэтому следовало бы сделать подкову с широкой внутренней ветвью. Однако это можно делать только в том случае, если есть уверенность, что лошадь не будет засекать, в противном случае такие копыта подковывают обыкновенными подковами.

При выставленных  вперед  ногах лошади (см. рис. 11.4, д) применяют подкову с удлиненными ветвями с целью увеличения опоры более нагру­женной задней половины копыта.

При отставленных  ногах лошади назад (см. рис. 11.4, е} концы ветвей подковы должны быть укорочены.

Забивание ногами может происходить во во время движения лошади, особенно на рыси, когда ло­шадь задними ногами задевает передние. Некоторые из способов устранения забивания следующие.

В передних подковах для лошадей, забивающих ногами, концы ветвей не выпускают за заворотные углы копыта, а задние шипы у этих подков делают скошенными сверху вниз и вперед.

Если лошадь сильно ударяет зацепной частью роговой стенки заднего копыта о переднюю подкову, то для за­щиты этих стенок на зацепной части задних подков делают широкий и высокий отворот, так называемый капор.

Для защиты пяток от ранений при забивании приме­няют резиновые закладки 2 и кожаную ногавку (рис. 11.20).

Засекание ногами происходит при движении некоторых лошадей, когда они задевают одной ногой внутреннюю поверхность другой ноги. Чаще лошади засекают задними ногами. Причины засекания следующие: слишком широ­кая и тяжелая подкова, «барашки» гвоздей много высту­пают за поверхность копыта, внутренняя стенка копыта срезана больше наружной, широкая или узкая постановка ног у лошади, переутомление лошади, крутые повороты из-за неправильного управления лошадью, хроническая хромота и др.

Если лошади засекают зацепной частью или боковыми частями копыта, то подковы в этих случаях делают уже и прямее, при этом край подковы на прямоугольном участке скашивается под копыто. Край роговой стенки не срезают, а только слегка скругляют рашпилем. Чтобы не уменьшить прочность подковки, в зауженной части дорожки не делают, их и отверстия для гвоздей переносят несколько ближе к концам ветвей подковы.

Если лошадь засекает пяточной частью, то шипы на наружной ветви подковы .лучше скосить вниз и внутрь, а на внутренней ветви подковы сделать полозок. Полозок образуется постепенным утолщением ветви выше внешнего шипа, начиная от первого главного гвоздевого отверстия. Полозок спиливают вниз и вовнутрь.

Если принятые меры не устранили засекание, то для защиты ноги лошади применяют ногавку из кожи (рис. 11.20).

Копыто с сильно измененной формой бывают следую­щими: длинные, крутые, торцовые, сжатые, широкие, пло­ские полные и косые. Такие копыта всегда требуют специальных подков и особых приемов по прикреплению их к копытам. Лошадей с неправильными копытами могут ковать только кузнецы с большим опытом работы и обла­дающие хорошей смекалкей. Однако предполагается, что лошади с неправильными копытами обычно выбрако­вываются, поэтому в настоящей работе операции по ковке лошадей с неправильными копытами не рассматриваются. В редких случаях смекалистый кузнец найдет способ, как подковать лошадь с любыми копытами.

Больные копыта. Больные копыта обнаруживают при внешнем осмотре, когда лошадь стоит, затем при движении ее шагом и рысью и последующим исследованием копыта клещами (см. рис. 11.5). Наиболее часто встречаются копыта со следующими видами повреждений. Наминка является результатом кровоизлияния в пяточной стенке, подошвенных углах и заворотной части копыта. Различают наминки сухие, гнойные и хронические. Причиной намипок чаще всего бывает не­правильная расчистка и обрезка копыта и подгонка под­ковы к копыту. Вырезать наминки не следует. Если пяточные роговые стенки низкие, а стрелка здоровая, то рекомендуется   применять   круглую   подкову   (см. рис. 11.12, г).

Засечка венчика возникает после ранения и, как следствие, является причиной образования свищей и нарушения формы рога при отра­стании его. Лошадь, имеющую засечку венчика, следует перековать и подогнать подкову так, чтобы участок подо­швенного края под засечкой не касался поверхности под­ковы. Это достигается дополнительной подрезкой подо­швенного края роговой стенки.

Ранение подошвы можно защитить подковой с металлическим дном (см. рис. 11.12, д).

Гниение стрелки требует лечения. После лечения стрелки на копыто прикрепляют обычную глад­кую подкову.

Трещиной рогового башмака явля­ется всякое расщепление рогового слоя (рис. 11.21, о). При появлении трещины на роговом башмаке необходимо создать условия для нормального роста рога от венчика копыта. Этого достигают скреплением краев трещины заклепками, скобами, пластинками и другими способами.

Заклепки применяют только при трещинах в зацепной части копыта, так как рог здесь самый толстый. Рог сна­чала размягчают в воде (или мокрой глине), потом по обе стороны трещины на расстоянии 10 ... 15 мм от ее края делают углубления копытным ножом и просверли­вают отверстие перпендикулярно трещине (рис. 11,21, б). В зависимости от длины трещины таких отверстий делают два-три. После этого в отверстия забивают гвозди или проволоку. Вышедшие из отверстий концы гвоздей отги­бают одновременно со сближением краев трещины, затем их откусывают, оставляя длиной до 3—4 мм и оконча­тельно заклепывают в углубления копытного рога.

При скреплении трещин скобками специальным про­жигателем выжигают на роговой стенке углубления с бо­ков трещины и клещами в выжженное место вдавливают проволочную скобу. Следует знать, что на зацепную часть копыта скобки надо вдавливать при поднятой соседней ноге лошади, так как в таком положении края трещины сходятся. Трещины на пяточных и боковых частях копыта сходятся при поднятой больной ноге.

Скрепление трещин металлическими пластинками вы­полняется так. В пластинах длиной 30 ... 40 мм, шириной 15 ... 20 мм и толщиной 2 мм, иногда имеющих форму уголков и др. (рис. 11.21, в}, сверлят отверстия диаме­тром 3 ... 5 мм и изгибают их по форме поверхности ко­пыта. Затем нагревают их до красного цвета каления и не надолго прикладывают их поперек трещины. При этом образуется ложе для пластины, ее охлаждают, кладут в это ложе привинчивают короткими шурупами (рис. 11.21, в). Пластины рекомендуется накладывать на трещины в боковых стенках, так как они имеют неболь­шую толщину и применение здесь заклепок и скоб не­безопасно.

Если трещина сквозлая, от подошвенного края до вен­чика (см. рис. 11.21, б), то подошвенный край роговой стенки, непосредственно под трещиной и на 15 мм в сто­роне от нее, отпиливают рашпилем, чтобы эта часть подошвенного края не касалась поверхности подковы. Рог под венчиком утоньшают и на это место накладывают тугую повязку, чтобы отрастающий рог не касался тре­щины и не расщеплялся. После такой подготовки к ко­пыту прикрепляют круглую подкову (см. рис. 11.12, г).

Поперечные трещины / (расселины) пока­заны на рис. 11.22, а. По мере отрастания рога расселины спускаются вниз и исчезают. Их не скрепляют, а после расчистки от грязи заполняют мазью из терпентина и воска. После этого в копытном роге рекомендуется поддерживать нормальную влажность и облегчать работу лошади, пока копытный рог не придет в норму.

Отставшая роговая стенка  2  (рис. 11.22, б) образуется в результате разрушения белой линии, при этом связь роговой стенки с роговой подошвой нарушается. Причиной такого заболевания является со­держание лошадей на грязном полу или же от чрезмер­ного обрезания подошвенного края роговой стенки вместе с белой линией.

При отслоении роговой стенки лошадь надо правильно подковать обыкновенной, хорошо подогнанной подковой, а лучше круглой подковой (см. рис. 11.12, г) с подклад­кой из кожи. Пространство между кожей и роговой по­дошвой заполнить ветошью, намоченной в дегте, смешан­ной со скипидаром.

Копыта с хрупким рогом лечат путем размягчения рога в водяной ванне или мокрой глине. Чтобы избежать растрескивания рога, подкову прикре­пляют к копыту высококачественными гвоздями неболь­ших размеров. Если же есть возможность, то лучше их не ковать, а направлять на некоторое время на выпас.

Ревматическое воспаление копыт происходит из-за простуды. При неправильном ступании лошади в результате болезненного процесса копытная кость перерождается и изменяет свою форму, изменяет форму и копыто. Такое копыто называется ежовым (рис. 11.22, в).

Куют такие копыта так. Копыто расчищают, как пока­зано на рис. 11.22, в. Вместо отворота в зацепной части у подковы делают два небольших боковых отворота (рис. 11.22, г). Зацепную часть подковы делают шире, причем в зацепной части между подковой и копытом оставляют небольшой зазор (рис. 11.22, г). Лучше всего к ежовому копыту прикреплять круглую  подкову (рис. 11.12, г) с подкладкой из пакли с кожей.